que
serão soldados sejam de 0,25
polegada cada, subtraia 0,5 polegada
da sua medida primeiramente. (Uma
vez que meu combustor terá 10
polegadas de comprimento, minha
medida será de 9,5 polegadas.)
Marque o tubo usando o papelão, para
criar uma marca igual. Eu acredito
que usar uma serra-fita bem afiada
em ângulo certo faça muito bem o
trabalho de cortar o tubo de 1/8″.
Faça cortes iguais com a serra e rode
o tubo conforme você corta.
Não se preocupe em fazer um corte
perfeito – é melhor deixar excesso de
material e limpá-lo mais tarde. Uma
vez que o corte está feito e limpo, use
a aba para alinhar ambas
extremidades de fora para conseguir
uma boa penetraçao na soldagem.
Usando grampos de solda magneticos,
centralize os anéis de extremidades e
certifique-se de que eles estão em
nível com o tubo. Alinhe a soldagem
dos anéis no lugar e deixe esfriar.
Uma vez que os alinhamentos estejam
prontos, use pontos de solda de mais
ou menos uma polegada para fechar
as soldas ao redor dos anéis. Use um
ponto de solda e entao alterne para o
outro lado e faça o mesmo. Use um
padrão de fechamento similar aos
usados nas porcas de latão dos
carros. Vá devagar para não
superaquecer o metal e entortar os
anéis.
Sexto passo: fazendo as
tampas das extremidades.
Com o compartimento de combustão
completo, você precisará de duas
tampas nas extremidades da câmara
do combustor. Uma tampa no lado do
injetor de combústivel e a outra
direcionará os gases quentes para a
turbina.
Faça duas placas com o mesmo
diâmetro para a sua câmara de
combustão – no nosso caso essa
medida é de oito polegadas. Faça os
doze furos em volta do perímetro para
alinhá-los com os anéis de
extremidades, para que eles possam
ser encaixados mais tarde. (Doze é o
número de furos que eu uso, você
pode usar mais ou menos nos anéis e
tampas de extremidades.)
A tampa de injeção precisa de apenas
dois furos. Um para o injetor de
combústivel e outro para a vela. Você
pode adicionar mais furos para mais
injetores se quiser; isso é uma questão
de prefêrencia. Eu uso cinco injetores,
com um no centro e quatro ao redor.
O único requisito é que os injetores
sejam colocados de maneira que eles
terminem no tubo de chama quando
as partes forem aparafusadas. Para o
nosso projeto, isso significa que eles
devem ser encaixados dentro do
centro de um circulo de cinco
polegadas de diâmetro no meio da
tampa. Usei buracos de 0,5 polegada
para montar os injetores.
Depois você adicionará o buraco para
o sua vela em posição ligeiramente
descentralizada. O buraco deverá ser
feito para um encaixe de 14 mm por
1,25 mm. Novamente, o projeto tem
duas velas – isso é apenas uma
questão de preferência, ou no caso de
um dos plugues parar de funcionar.
Certifique-se que os plugues também
estejam dentro das câmaras do tubo
de chama.
Na foto da tampa injetora, você pode
ver esses pequenos tubos que saem
dela. Eles servem para montar os
injetores. Como eu disse, terei cinco
deles, mas você pode se virar com um
no centro na sua primeira tentativa.
Os tubos têm 0,5 polegada de
diâmetro e 0,37 polegadas no lado
interno. Eles são cortados a 1,25
polegada – coloque a serra nas
extremidades e gire-os para cortar. É
um macete que traz bons resultados.
Ambas extremidades são costuradas
com tubos. Eu seguro os tubos em
uma prensa e coloco o tubo de
colagem, assim posso começar a
soldar os tubos de maneira reta.
Depois de usar os pontos, eu termino-
os a mão, rodando o tubo até a
profundidade adequada.
Eles são soldados no lugar com um
tubo de 0,5 polegada pronunciados
em cara lado da tampa. As linhas de
suprimento de combústivel se
encaixarão em um lado e os injetores
serão aparafusados no outro lado.
Eu gosto de soldá-los dentro do
prato, para fazer a parte exterior ficar
com uma aparência limpa. Para fazer
a tampa exaustora, você precisará
cortar uma abertura para os gases
quentes escaparem. No meu caso, fiz
do mesmo tamanho para encaixar a
câmara de turbina. A flange da
turbina deve ter uma abertura do
mesmo tamanho que a entrada da
turbina e mais quatro parafusos para
segurá-la ao tubo. A tampa exaustora
de extremidade e a flange da turbina
podem ser soldadas fazendo-se uma
caixnha retangular para ficar no meio
delas.
Na foto do escape múltiplo abaixo,
você pode ver a flange da turbina para
a direita e a tampa exaustora virada
para chão. A curva de transição tinha
que ser feita para a aplicação que este
motor terá na bike jato, mas ele
poderia ter sido feito de maneira
retangular com a folha de aço. Solde
as partes pelo lado de fora para que a
corrente de ar não tenha obstruções
ou turbulência criada pelos pedaços
de solda do lado de dentro.
Sétimo passo: montando a
câmara de combustão
Agora você está chegando perto de
finalizar o seu motor a jato. É hora de
juntar as partes para ver se tudo
encaixa.
Comece parafusando a flange da
turbina e a tampa ao turbo. O
combustor então será preso ao
sistema de exaustão e a tampa do
injetor ao combustor. Se você fez tudo
certo até agora, deve parecer similar à
segunda foto abaixo. Se não, volte e
veja onde errou.
É importante notar que a turbina e as
partes do compressor do turbo podem
girar uma contra a outra se afrouxar
os grampos no meio. Os turbos usam
muitos tipos de grampos, mas deve
ser fácil ver quais parafusos podem
ser afrouxados para fazer as peças
girarem.
Com as peças afixadas e a orientação
do seu turbo pronta, você precisará
fazer um tubo para conectar um
compressor direcionado para o
combustor. Esse tubo deve ter o
mesmo diâmetro da saída do
compressor e será preso ao
compressor com um acoplamento de
borracha. A outra extremidade
precisará ter um encaixe perfeito ao
combustor e ser soldada em um furo
feito na lateral da câmara do
combustor. Não importa onde o furo
será feito desde que o ar tenha uma
forma suave de fluir. Ou seja, sem
cantos vivos, e mantenha as soldas no
lado de fora. Para o combustor optei
por usar uma peça de 3,5 polegadas
de diâmetro. As imagens acima
mostram o tubo fabricado a mão que
intensifica e reduz a velocidade do ar
antes dele entrar no combustor.
Com isso você deve ter um caminho
livre para o ar passar da boca da
turbina até o compressor, pelo tubo
até o combustor, através do coletor
do escape. Tudo precisa estar bem
selado e você precisa checar todas as
soldas para assegurar que está bem
sólido. Se tudo estiver certo, quando
você soprar o ar pela frente do motor
com o soprador de folhas as pás da
turbina deverão girar.
Oitavo passo: fazendo o tubo
de chama
Muitos construtores consideram esta
a parte mais difícil. O tubo de chama
é a parte que permite que o ar vá para
o centro da câmara de combustao e
mantenha a chama no lugar para que
esta saia apenas pelo lado da turbina,
não pelo lado do compressor. A foto
acima mostra meu tubo de chama. Da
esquerda para a direita, os padrões de
buracos tem nomes especiais e
funções. Os pequenos furos no lado
esquerdo são primários, os maiores ao
meio são os secundários e os maiores
para o lado direito são os furos de
diluição. (Note que também alguns
pequenos furos adicionais neste
desenho, para criar uma cortina de ar
que permite que as paredes do tubo
de chama fiquem mais refrescadas).
Os furos primários suprem o ar para o
combústivel e maximização de at.
Aqui é onde começa o processo de
queima. Os furos secundários suprem
o ar para o processo de combustão
completo. Os furos de diluição suprem
o ar pra o esfriamento de gases antes
que eles deixem o combustor; isso
ajuda as lâminas a superaquecerem.
O tamanho e local dos buracos é uma equação matemática e um pesadelo logístico dos piores. Para tornar o
processo de cálculos mais fácil, eu
disponibilizei um programa que fará
tudo por vocês. É um programa para o
Windows, mas se você estiver usando
um Mac ou Linux, você precisará
fazer as equações a mão.
O programa, apelidado de Jet Spec
Designer, pode também ser usado
para determinar o empuxo do turbo.
Antes de fazer qualquer furo no tubo
de chama, você precisará medí-lo
para que caiba na câmara de
combustão. Como o nosso combustor
tem dez polegadas do lado do anel de
extremidade de um lado para o outro.
(Certifique-se que o seu corte caberá
no comprimento do combustor), Use o
papelão embrulhado em volta do tubo
de chama para alinha-lo com o final de
um dos seus lados e então meça e
corte o outro lado. Eu sugeriria fazer
com que o tubo tivesse 0,18 polegada
para permitir expansão para o metal à
medida em que ele aquece.
Uma vez que você tiver cortado a
extensão, vá para a parte de fazer
buracos. O tubo de chama pode ser
feito de aço inoxidável ou aço regular.
O aço inoxidável irá, com certeza,
durar mais e manter melhor o o
calor que o aço comum.
Nono passo: sistemas
hidráulicos
Agora que você tem o tubo de chama
perfurado, abra o compartimento de
combustão e insira entre os anéis até
que ele se encaixe atrás da tampa
exaustora. Substitua a tampa injetora do lado e aperte os parafusos. Eu gosto de usar parafusos de seis lados
por causa da aparência deles e
também porque você não precisará apertá com chave.
serão soldados sejam de 0,25
polegada cada, subtraia 0,5 polegada
da sua medida primeiramente. (Uma
vez que meu combustor terá 10
polegadas de comprimento, minha
medida será de 9,5 polegadas.)
Marque o tubo usando o papelão, para
criar uma marca igual. Eu acredito
que usar uma serra-fita bem afiada
em ângulo certo faça muito bem o
trabalho de cortar o tubo de 1/8″.
Faça cortes iguais com a serra e rode
o tubo conforme você corta.
Não se preocupe em fazer um corte
perfeito – é melhor deixar excesso de
material e limpá-lo mais tarde. Uma
vez que o corte está feito e limpo, use
a aba para alinhar ambas
extremidades de fora para conseguir
uma boa penetraçao na soldagem.
Usando grampos de solda magneticos,
centralize os anéis de extremidades e
certifique-se de que eles estão em
nível com o tubo. Alinhe a soldagem
dos anéis no lugar e deixe esfriar.
Uma vez que os alinhamentos estejam
prontos, use pontos de solda de mais
ou menos uma polegada para fechar
as soldas ao redor dos anéis. Use um
ponto de solda e entao alterne para o
outro lado e faça o mesmo. Use um
padrão de fechamento similar aos
usados nas porcas de latão dos
carros. Vá devagar para não
superaquecer o metal e entortar os
anéis.
Sexto passo: fazendo as
tampas das extremidades.
Com o compartimento de combustão
completo, você precisará de duas
tampas nas extremidades da câmara
do combustor. Uma tampa no lado do
injetor de combústivel e a outra
direcionará os gases quentes para a
turbina.
Faça duas placas com o mesmo
diâmetro para a sua câmara de
combustão – no nosso caso essa
medida é de oito polegadas. Faça os
doze furos em volta do perímetro para
alinhá-los com os anéis de
extremidades, para que eles possam
ser encaixados mais tarde. (Doze é o
número de furos que eu uso, você
pode usar mais ou menos nos anéis e
tampas de extremidades.)
A tampa de injeção precisa de apenas
dois furos. Um para o injetor de
combústivel e outro para a vela. Você
pode adicionar mais furos para mais
injetores se quiser; isso é uma questão
de prefêrencia. Eu uso cinco injetores,
com um no centro e quatro ao redor.
O único requisito é que os injetores
sejam colocados de maneira que eles
terminem no tubo de chama quando
as partes forem aparafusadas. Para o
nosso projeto, isso significa que eles
devem ser encaixados dentro do
centro de um circulo de cinco
polegadas de diâmetro no meio da
tampa. Usei buracos de 0,5 polegada
para montar os injetores.
Depois você adicionará o buraco para
o sua vela em posição ligeiramente
descentralizada. O buraco deverá ser
feito para um encaixe de 14 mm por
1,25 mm. Novamente, o projeto tem
duas velas – isso é apenas uma
questão de preferência, ou no caso de
um dos plugues parar de funcionar.
Certifique-se que os plugues também
estejam dentro das câmaras do tubo
de chama.
Na foto da tampa injetora, você pode
ver esses pequenos tubos que saem
dela. Eles servem para montar os
injetores. Como eu disse, terei cinco
deles, mas você pode se virar com um
no centro na sua primeira tentativa.
Os tubos têm 0,5 polegada de
diâmetro e 0,37 polegadas no lado
interno. Eles são cortados a 1,25
polegada – coloque a serra nas
extremidades e gire-os para cortar. É
um macete que traz bons resultados.
Ambas extremidades são costuradas
com tubos. Eu seguro os tubos em
uma prensa e coloco o tubo de
colagem, assim posso começar a
soldar os tubos de maneira reta.
Depois de usar os pontos, eu termino-
os a mão, rodando o tubo até a
profundidade adequada.
Eles são soldados no lugar com um
tubo de 0,5 polegada pronunciados
em cara lado da tampa. As linhas de
suprimento de combústivel se
encaixarão em um lado e os injetores
serão aparafusados no outro lado.
Eu gosto de soldá-los dentro do
prato, para fazer a parte exterior ficar
com uma aparência limpa. Para fazer
a tampa exaustora, você precisará
cortar uma abertura para os gases
quentes escaparem. No meu caso, fiz
do mesmo tamanho para encaixar a
câmara de turbina. A flange da
turbina deve ter uma abertura do
mesmo tamanho que a entrada da
turbina e mais quatro parafusos para
segurá-la ao tubo. A tampa exaustora
de extremidade e a flange da turbina
podem ser soldadas fazendo-se uma
caixnha retangular para ficar no meio
delas.
Na foto do escape múltiplo abaixo,
você pode ver a flange da turbina para
a direita e a tampa exaustora virada
para chão. A curva de transição tinha
que ser feita para a aplicação que este
motor terá na bike jato, mas ele
poderia ter sido feito de maneira
retangular com a folha de aço. Solde
as partes pelo lado de fora para que a
corrente de ar não tenha obstruções
ou turbulência criada pelos pedaços
de solda do lado de dentro.
Sétimo passo: montando a
câmara de combustão
Agora você está chegando perto de
finalizar o seu motor a jato. É hora de
juntar as partes para ver se tudo
encaixa.
Comece parafusando a flange da
turbina e a tampa ao turbo. O
combustor então será preso ao
sistema de exaustão e a tampa do
injetor ao combustor. Se você fez tudo
certo até agora, deve parecer similar à
segunda foto abaixo. Se não, volte e
veja onde errou.
É importante notar que a turbina e as
partes do compressor do turbo podem
girar uma contra a outra se afrouxar
os grampos no meio. Os turbos usam
muitos tipos de grampos, mas deve
ser fácil ver quais parafusos podem
ser afrouxados para fazer as peças
girarem.
Com as peças afixadas e a orientação
do seu turbo pronta, você precisará
fazer um tubo para conectar um
compressor direcionado para o
combustor. Esse tubo deve ter o
mesmo diâmetro da saída do
compressor e será preso ao
compressor com um acoplamento de
borracha. A outra extremidade
precisará ter um encaixe perfeito ao
combustor e ser soldada em um furo
feito na lateral da câmara do
combustor. Não importa onde o furo
será feito desde que o ar tenha uma
forma suave de fluir. Ou seja, sem
cantos vivos, e mantenha as soldas no
lado de fora. Para o combustor optei
por usar uma peça de 3,5 polegadas
de diâmetro. As imagens acima
mostram o tubo fabricado a mão que
intensifica e reduz a velocidade do ar
antes dele entrar no combustor.
Com isso você deve ter um caminho
livre para o ar passar da boca da
turbina até o compressor, pelo tubo
até o combustor, através do coletor
do escape. Tudo precisa estar bem
selado e você precisa checar todas as
soldas para assegurar que está bem
sólido. Se tudo estiver certo, quando
você soprar o ar pela frente do motor
com o soprador de folhas as pás da
turbina deverão girar.
Oitavo passo: fazendo o tubo
de chama
Muitos construtores consideram esta
a parte mais difícil. O tubo de chama
é a parte que permite que o ar vá para
o centro da câmara de combustao e
mantenha a chama no lugar para que
esta saia apenas pelo lado da turbina,
não pelo lado do compressor. A foto
acima mostra meu tubo de chama. Da
esquerda para a direita, os padrões de
buracos tem nomes especiais e
funções. Os pequenos furos no lado
esquerdo são primários, os maiores ao
meio são os secundários e os maiores
para o lado direito são os furos de
diluição. (Note que também alguns
pequenos furos adicionais neste
desenho, para criar uma cortina de ar
que permite que as paredes do tubo
de chama fiquem mais refrescadas).
Os furos primários suprem o ar para o
combústivel e maximização de at.
Aqui é onde começa o processo de
queima. Os furos secundários suprem
o ar para o processo de combustão
completo. Os furos de diluição suprem
o ar pra o esfriamento de gases antes
que eles deixem o combustor; isso
ajuda as lâminas a superaquecerem.
O tamanho e local dos buracos é uma equação matemática e um pesadelo logístico dos piores. Para tornar o
processo de cálculos mais fácil, eu
disponibilizei um programa que fará
tudo por vocês. É um programa para o
Windows, mas se você estiver usando
um Mac ou Linux, você precisará
fazer as equações a mão.
O programa, apelidado de Jet Spec
Designer, pode também ser usado
para determinar o empuxo do turbo.
Antes de fazer qualquer furo no tubo
de chama, você precisará medí-lo
para que caiba na câmara de
combustão. Como o nosso combustor
tem dez polegadas do lado do anel de
extremidade de um lado para o outro.
(Certifique-se que o seu corte caberá
no comprimento do combustor), Use o
papelão embrulhado em volta do tubo
de chama para alinha-lo com o final de
um dos seus lados e então meça e
corte o outro lado. Eu sugeriria fazer
com que o tubo tivesse 0,18 polegada
para permitir expansão para o metal à
medida em que ele aquece.
Uma vez que você tiver cortado a
extensão, vá para a parte de fazer
buracos. O tubo de chama pode ser
feito de aço inoxidável ou aço regular.
O aço inoxidável irá, com certeza,
durar mais e manter melhor o o
calor que o aço comum.
Nono passo: sistemas
hidráulicos
Agora que você tem o tubo de chama
perfurado, abra o compartimento de
combustão e insira entre os anéis até
que ele se encaixe atrás da tampa
exaustora. Substitua a tampa injetora do lado e aperte os parafusos. Eu gosto de usar parafusos de seis lados
por causa da aparência deles e
também porque você não precisará apertá com chave.
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